為了得到軸承的低摩擦扭矩、高剛性、良好的回轉精度，使用了小外徑的鋼球。中空軸的使用，確保了輕量化和配線的空間。諧波減速機軸承實現(xiàn)了極薄型的軸承斷面，也實現(xiàn)了產(chǎn)品的小型化、輕量化，產(chǎn)品的多樣性擴展了其用途范圍。今天，博盈軸承技術人員與大家談談軸承的熱處理工藝。

　　(1)熱處理變形的主要原因

　　軸承套圈產(chǎn)生變形的主要原因之一是在熱處理加熱、冷卻過程中，套圈表面與內部熱脹冷縮不均及組織轉變不同時產(chǎn)生的熱應力和較大組織應力。當套圈出現(xiàn)整體的塑性變形時，變形表現(xiàn)為直徑方向的脹大或縮小;當出現(xiàn)局部的塑性變形時則表現(xiàn)為圓度或圓柱度誤差加大。由于淬火油的冷卻速度快，遠遠超過套圈在加熱爐里的加熱速度，同時諧波減速機軸承套圈剛度較差，因此變形的絕大部分是在冷卻過程中產(chǎn)生的。

　　影響軸承套圈熱處理變形的因素很多，凡是能減少熱處理過程中產(chǎn)生熱應力和組織應力的方法，都可以減少套圈的變形量。從熱處理工藝角度而言，通過降低淬火溫度，適當控制保溫時間，提高淬火油溫度，降低淬火油的攪拌速度，可有效減小套圈的變形。外徑較大的諧波減速機軸承套圈，由于自身剛度差，熱處理時在一定的熱應力和組織應力作用下，就可能產(chǎn)生較大的變形。因此，要控制其變形，必須制定合適的熱處理工藝，控制熱應力和組織應力。

　　(2)原熱處理工藝

　　諧波減速機軸承的原熱處理工藝為：淬火溫度855℃，加熱時間30min;淬火油溫100℃，一套圈，車加工后增加適宜的去應力退火;在淬火階段適當控制淬火加熱溫度、合理控制淬火冷卻速度;淬火加熱前對油溝用水玻璃、石棉繩或耐火土進行堵塞;采用保護氣氛加熱等均可減少油溝裂紋的產(chǎn)生。

　　改進油溝處的結構或油溝形狀，避免直油溝及尖角效應對控制油溝裂紋的產(chǎn)生也有積極的作用。